1）溫度范圍大：工藝不同，溫度在1300℃高溫下，低溫溫差約100℃，所以爐子結(jié)構(gòu)也有很大差異；壓力處理前加熱的主要目的是在900至1200°C的溫度范圍內(nèi)具有良好塑性的奧氏體鋼，如果爐溫高于650°C，則稱為高溫?zé)崽幚頎t，傳熱方式主要為輻射，對流為輔，溫度低于650℃。傳熱，稱為低溫?zé)崽幚頎t，主要取決于對流。

　　2）嚴格的溫度控制：熱處理需要均勻的爐溫，以避免過高的局部溫度熱處理爐的溫度對產(chǎn)品質(zhì)量有很大的影響。加熱材料橫截面上的溫度分布應(yīng)盡可能均勻，溫度相差不應(yīng)超過5?15℃；電爐在爐溫控制方面非常出色。為了達到精確控制爐溫的目的，燃燒器的布置便于平衡控制，燃燒器太小太集中，容易局部過熱，同時燃燒器或電加熱元件和爐的結(jié)構(gòu)布置就是爐氣。應(yīng)促進循環(huán)。

　　3）高質(zhì)量控制：熱處理爐應(yīng)最大程度地減少金屬的氧化和脫碳。某些鋼的熱處理不允許表面氧化和脫碳，因此必須保持表面清潔。熱處理爐通常需要密封以控制爐子。氣體加熱罩和輻射管用于熱處理爐，因為氣體成分有時需要在爐子中保持某些氣體，例如冷加工鋼的光亮退火爐，主要是在保護性氣體或真空爐中。由于大量的爐子，工件和鋼上的化學(xué)熱處理（例如滲碳，滲氮等）必須在特定的活性成分介質(zhì)中保持加熱，并且需要沸騰爐或浴爐。

　　4）。生產(chǎn)率和熱效率低：在熱處理過程中，為了使金屬橫截面溫度均勻并完成晶體結(jié)構(gòu)的變形，無論采用哪種熱處理方式，金屬都需要長時間留在爐中。有一個或幾個浸入或保溫步驟，并且冷卻過程通常在熔爐中進行。某些類型的熱處理需要加熱幾次，然后將保溫箱冷卻。許多熱處理爐是循環(huán)的。由于上述原因，熱處理爐的生產(chǎn)率和熱效率遠低于軋鋼爐的生產(chǎn)率和熱效率。